精益生產(chǎn)，即是對JIT（JustInTime）生產(chǎn)方式的總結(jié)，JIT指的是，將必要的零件以必要的數(shù)量在必要的時間送到生產(chǎn)線，并且只將所需要的零件、只以所需要的數(shù)量、只在正好需要的時間送到生產(chǎn)。這是為適應(yīng)20世紀(jì)60年代消費需要變得多樣化、個性化而建立的一種生產(chǎn)體系及為此生產(chǎn)體系服務(wù)的物流體系。上世紀(jì)后半期，服裝市場進入多樣化需求階段，客戶對質(zhì)量的要求越來越高，這就要求制造業(yè)有效地組織多品種小批量生產(chǎn)，否則，生產(chǎn)過剩將會造成設(shè)備、人員、非必須費用等一些列環(huán)節(jié)的浪費。長期以往勢必影響到企業(yè)的競爭能力甚至威脅到生存。在這種歷史背景下，1953年，日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產(chǎn)和批量生產(chǎn)的特點和優(yōu)點，創(chuàng)造了一種在多品種小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式即準(zhǔn)時生產(chǎn)。小批量多色多碼訂單，交貨延期，一直是制衣業(yè)的難題，我司專業(yè)技術(shù)人員運用精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)為企業(yè)解決了這一生產(chǎn)難題，以單件流程模式把原有的生產(chǎn)周期壓縮200%以上，生產(chǎn)成本得到降低。而且能在生產(chǎn)時監(jiān)控產(chǎn)品是否達到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，使成品合格率在原有基礎(chǔ)上得到大大提高，使得企業(yè)可以準(zhǔn)時交貨，以良好的企業(yè)形象解決招工難的問題。目前，針對制衣行業(yè)原材料價格不穩(wěn)、招工難、接單工價低、單量又少、款式多行業(yè)間競爭激烈的僵持局面，管理者也看到了傳統(tǒng)管理模式的弊端，紛紛尋求一種更科學(xué)的管理模型，而精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，無疑是適合的。經(jīng)過多方實踐證明，精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)對提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本、縮短生產(chǎn)周期、提高產(chǎn)品品質(zhì)起了一定的作用。縮短生產(chǎn)周期：以一件衣服的制作的時間確定出成品的時間，簡單款式可以在1—2小時可以使成品源源不斷地到后整，復(fù)雜款式可以在4—6小時內(nèi)有成品源源不斷地到后整，解決了傳統(tǒng)管理模式中后整部門不規(guī)律的工作時間，從而做到后整部門有足夠的工作時間來完成客戶所要求的出貨時間。質(zhì)量控制：可以在最短時間內(nèi)發(fā)現(xiàn)全部的質(zhì)量問題，即在第1—3件成品出現(xiàn)后檢查發(fā)現(xiàn)所有的問題，及時調(diào)整制作方法，使不合格品得以有效地控制，進而培養(yǎng)員工的品質(zhì)意識，讓員工養(yǎng)成自檢和互檢的良好習(xí)慣。解決企業(yè)招工難的問題：所謂的招工難是指招熟手工難的問題，我們的做法是將復(fù)雜的工序盡量的簡單化（盡量做到直線型為一個工序），讓每條流水線確定一個基本款。讓生手員工在培訓(xùn)7天后就可以上線作業(yè)，并且使培訓(xùn)后的生手員工完成原來中工序以上的員工才可以完成的工作；減少了加班時間，可以讓所有的工價規(guī)范化、透明化，解除員工的思想壓力，以便可以更努力地工作。增加場地有效運用率：現(xiàn)場不擺放多余的半成品或雜物，多余的衣車按指定的備用區(qū)域擺放，裁片及所需輔料根據(jù)生產(chǎn)計劃進入車間工作場地。采用管理看板作業(yè)，做到整潔有序和適時的效果。制衣精益生產(chǎn)管理使現(xiàn)場進程管理準(zhǔn)確明了，同時使得工廠的生產(chǎn)效率提高，所需要的人員數(shù)量減少，從而達至產(chǎn)量穩(wěn)定，員工收入增加，成本下降，公司盈利增加的效果。一目了然的現(xiàn)場管理：使用精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)看板使企業(yè)做到一目了然的生產(chǎn)管理，使所有員工明確自己的工作計劃。讓采購部、跟單部能配合到現(xiàn)場生產(chǎn)，大大的提高生產(chǎn)效率，縮短物料采購程序。