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注塑制品產生缺陷的原因及其處理方法
熔接痕
 故障分析及排除方法
一、設備方面：塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機器。
二、模具方面
（1）模具澆注系統的結構參數對流料的熔接狀況有很大的影響，因為熔接不良主要產生于熔料的分流匯合。因此，應盡量采用分流少的澆口形式并合理選擇澆口位置，盡量避免充模速率不一致及充模料流中斷。在可能的條件下，應選用一點式澆口，因為這種澆口不產生多股料流，熔料不會從兩個方向匯合，容易避免熔接痕。
如果模具的澆注系統中，澆口太多或太小，多澆口定位不正確或澆口到流料熔接處的間距太大，澆注系統的主流道進口部位及分流道的流道截面太小，導致料流阻力太大都會引起熔接不良，使塑件表面產生較明現的熔接痕。對此，應盡可能減少澆口數，合理設置澆口位置，加大澆口截面，設置輔助流道，擴大主流道及分流道直徑。
模具冷卻系統設計不合理，熔料固化太快，嵌件溫度太低，為了防止低溫熔料注入模腔產生熔接痕，應在提高模具溫度的同時在模具內設置冷料穴。，
此外，塑件熔接痕的產生部位經常由于高壓充模而產生飛邊，而且產生這類飛邊后熔接痕不會產生縮孔，因此這類飛邊往往不作為故障排除，而是在模具上產生飛邊的部位開一很淺的小溝槽，將塑件上的熔接痕轉移到附加的飛邊小翼上，待塑件成型后再將小翼除去，這也是排除熔接痕故障時常用的一種方法。
（2）模具排氣不良，當熔料的熔接線與模具的合模線或嵌縫重合時，W南通涂裝加工哪家強，無錫涂裝加工廠家在蘇州模腔內多股流料趕壓的空氣能從合模縫隙或嵌縫處排出；但當熔接線與合模線或嵌縫不重合，且排氣孔設置不當時，模腔內被流料趕壓的殘留空氣便無法排出，氣泡在高壓下被強力擠壓，體漸漸變小，最終被壓縮成一點，由于被壓縮的空氣的分子動能在高壓下轉變為熱能，因而導致熔料匯料點處的溫度升高，當其溫度等于或略高于原料的分解溫度時，熔接點處便出現黃點，若其溫度遠高于原料的分解溫度時，熔接點處便出現黑點。
一般情況下，塑件表面熔接痕附近出現的這類斑點總是在同一位置反復出現，而且出現的部位總是規律性地出現在匯料點處，在操作過程中，應不要將這類斑點誤認為雜質斑點。產生這類斑點的主要原因是由于模具排氣不良，它是熔料高溫分解后形成的碳化點。
出現這類故障后，首先應檢查模具排氣孔是否被熔料的固化物或其他物體阻塞，澆口處有無異物。如果阻塞物清除后仍出現碳化點，應在模具匯料點處增加排氣孔。也可通過重新定位澆口或適當降低合械力，增大排氣間隙來加速匯料合流。在工藝操作方面，也可采取降低料溫及模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等輔助措施。
三、工藝方面
（1）溫太低。低溫熔料的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕。如果說塑件的內外表面在同一部位產生熔接細紋時，往往是由于料溫太低引起的熔接不良。對此，可適當提高料筒及噴嘴溫度或者延長注射周期，促使料溫上升。同時，應節制模具內冷卻水的通過量，適當提高模具溫度。
一般情況下，塑件熔接痕處的強度較差，如果說對模具中產生熔接痕的相應部位進行局部加熱，提高成型件熔接部位的局部溫度，往往可以提高塑件熔接處的強度。
如果由于特殊需要，必須采用低溫成型工藝時，可適當提高注射速度極增加注射壓力，W南通涂裝加工哪家強，無錫涂裝加工廠家在蘇州從而改善熔料的匯合性能。也可在原料配方中適當增用少量潤滑劑，提高熔料的流動性能。
（2）模具溫度過低，熔料的流動性不好，應適當提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。（3）注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內的空氣有時間排出
（4）提高螺桿轉速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。降低合模力，以利排氣。
（5）脫模劑使用不當。脫模劑用量太多或選用的品種不正確都會引起塑件表面產生熔接痕。在注射成型中，一般只在螺紋等不易脫模的部位才均勻地涂用少量脫模劑，原則上應盡量減少脫模劑的用量。
對于各種脫模劑的選用，必須根據成型條件，塑件外形以及原料品種等條件來確定。例如，純硬脂酸鋅可用于除聚酰胺及透明塑料外的各種塑料，但與油混合后即可用于聚酰胺和透明塑料。又如硅油甲苯溶液可用于各種塑料，而且涂刷一次可使用很久，但其涂刷后需加熱烘干，用法比較復雜。
四、原料方面
  （1）原料應干燥并盡量減少配方中的液體添加劑，原料水分或易揮發物含量太高
  （2）對流動性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。
五、塑件結構設計不合理。如果塑件壁厚設計的太薄可厚薄懸殊以及嵌件太多，都會引起熔接不良。薄壁件成型時，由于熔料固化太快，容易產生缺陷，而且熔料在充模過程中總是在薄壁處匯合形成熔接痕，W南通涂裝加工哪家強，無錫涂裝加工廠家在蘇州一旦薄壁處產生熔接痕，就會導致塑件的強度降低，影響使用性能。因此，在設計塑件形體結構時，應確保塑件的最薄部位必須大于成型時允許的最小壁厚。此外，應盡量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨于一致。

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