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1.  愈高則影響愈嚴  重；

2.  “潛在失效起因或機理”：該潛在問題點可能出現的原因或產生機理分析；

3.  “頻度”：上述“起因或機理”出現的幾率大小（得分1~10分），分值愈高則出現機會愈大；

4.  “現行控制”：列出目前本企業對這一潛在問題點所運用的控制方法；

5.  “探測度”：  在采用“現行控制”的方法來控制時，該潛在問題可以被檢查出來的難易程序（得分：1~10分），得分愈高則愈難以被檢  出；

6.  “風險順序數”：將上述“嚴重度”、“頻度”、“探測度”得  分相乘所得出的結果；該數值愈大則這一潛在問題愈嚴重，愈應及時采取“預防措施”；

7.  “建議  措施”：列出對“風險順序數”較高之潛在問題點所制定的“預防措施”，以防止其發生；

8.  “責任及目標完成日期”：寫出實施上述“預防措施”的計劃案；

9.  “措施結果”：對上述“預防措施”計劃案之實施狀況的確認。

　　從上述內容項目不難看出這已經包含了處理“預防措施”之識別、控制所需的全部基本要求。

　　由于FMEA是一種“預防措施”，其必然是一種事先的行動；如果把FMEA當作事情發生以后再執行處置的動作，其將無法達到FMEA的真實效果，亦將把這一FMEA演變成“糾正措施”。
　　汽車行業產品由于存在人身安全風險及車輛召回等危機，不得不嚴  格執行“預防措施”，其最有效的、最全面的方式也就是運用FMEA。
　　對于其他行業（或其他管  理體系）在執行“預防措施”時，如果采用FMEA，同樣將會極大降低失敗的機會，事實上這亦是“預防措施”  的最終目的。當然對于其他行業（或其他管理體系）而言，不一定完全按照美國三大車廠給定的“嚴重度”、“頻度”及“探測度”之評價標準進行評分，完全可以視本企業之實際情況設定一系列類似的評價標準以執行對策作業，且在具體操作手法上也可根據實情采用適合于自身的方式，只要能達到更有效地識別、控制潛在問題的發生即可。

　　總之，認識、了解FMEA，并予以持續采用，將會極大地強化企業的“預防措施”效果，使“錯誤”  、“失敗”出現的可能性達到最小。

APQP在非汽車業的鑄造應用

一、什么是APQP？

　　APQP即產品質量的先期策劃。以便使供應商能不斷地以最高的效率、最低的成本生產出令汽車顧客滿意的新產品、新系統、新部件。

　　開展APQP，一般分為計劃和項目  確定、產品設計和開發、過程設計和開發、產品和過程驗證、過程評估和持續改進等五大階段（北京辛格瑪顧問公司在培訓時將APQP  劃分為9個小階段）。

　　APQP包括了：識別顧客要求、確定產品特殊特性、合同評審、DFMEA（產品設計潛在失效模式及后果分析）、過程流程圖、PFMEA（過程潛在失效模式及后果分析）、CP（控制計劃）、作業指導書、PPAP（產品件批準程  序）、SPC（統計過程控制）、MSA（測量系統分析）等多項先進的管理工具和方法。所以APQP一問世，就得到全世界汽車工業的普遍采納，并逐漸發展成為汽車供應鏈上通用的交易雙方互動規則。

　　APQP的巨大成功，使其先后被QS9000、VDA6.1和ISO/TS16949等汽車業質量管理體系國際標準所采用。在經濟全球化的今天，如果一個企業想在汽車供應鏈市場上長久發展，APQP是必須完成的一門基本功課。

二、汽車鑄件企業的APQP
　開展APQP活動的迫切  程度，隨著距離發動機、車橋、底盤等心臟部和車身、門窗等核心部件在汽車供應鏈上的遠近關系而不同。
　  　在汽車行業中，以鑄造方法獲得所要求材質的汽車配件占有相當的比例。其中多數為取得鑄造毛坯后還要繼續進行較多的切削加工  、裝配處理等制造過程；只有少數才是不加工或很少加工就能提供毛坯成品的鑄件。
　　與機械加工件相比較  ，鑄造件開展APQP活動相對較弱一些，或者行業中深入研究相對較少。僅就上文中一些問題值得探討：
　　——多數情況下，鑄造是被當作一個大工序來加以分析的，展開程度不一定能夠深入，揭露變差不一定能夠充分；
　　——少數情況下，一般是由機加工能力較弱的專業化鑄造廠承擔鑄件生產，這些廠必須開展APQP，才能與客戶  做到同步開發，但是客戶或者許多教材又都是以機加工為案例展開的；
　　——再有就是一般鑄造企業不承擔  產品設計責任，但有時鑄造工藝的設計、鑄造模具和工裝的設計比起許多產品設計還要復雜的多。
　　如何既  滿足下游客戶和APQP經典教材的原則要求，又能反映鑄造生產的特點和固有規律？是擺在汽車鑄造企業面前的研究課題。

三、課題概況——

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