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      這具體表現在：產品質量的提高和生產工藝的改進；物資供應趨向全球化；生產資料的優化利用；生產資料形成統一標準化生產優勢規模；以及質量保證進一步加強等等。

                “此項標準已經使整條供應鏈的生產效率顯著提高。作為系統檢查的第二方數量大大減少，而進行質量體系認證的第三方成倍增多，”英國汽車制造銷售協會ISO監督署主任Rob  Brown告訴記者，“過去，不同國家和地區的汽車制造商和貿易商執行不同的技術標準規范。而單一化標準的確立，有利于這些企業提高資源利用效率、減少故障停工時間。”

                此項國際統一標準明確規定：質量管理體制應不斷得到改進和完善，以進一步規范產品的規格質量及實現生產資料的合理化利用。管理層必須制定出一個明確的工作計劃，建立一個質量管理體系以及可操作性客觀標準。當質量目標還沒有最終達到時，有關機構必須向公眾說明：質量標準的有效運作需要時間。

                大小供應商如果想要獲得該項標準認證，就必須證明自己已經制定并實行了主要的相關政策：建立了各項性能指標并對其嚴格監督：及時處理經鑒定為不合格的產品并對其改進或二次利用。

                TS16949質量體系認證的汽車制造企業是法國雪鐵龍。自1999年10月以來，這家法國廠商便開始著手提高和規范各制造分廠的生產標準，以符合新質量體系的要求。

                TS16949體系開始在全球范圍內的汽車生產制造行業規范產品質量、生產成本以及交貨執行情況。此外它還使標準化生產流程更加合理、通暢。以前花在審查方面的時間平均一年多達90天，而實行TS  16949標準化生產后，僅需六天即可完成。這樣一來，大量過去浪費在生產及管理環節的時間被用于業務拓展和新產品開發。

                “在以前，具有QS等認證，標準往往以量化指標為主要依據，要求提供證明文件和培訓計劃等等，”Brown告訴我們，“新標準則主要以經營管理職責為基準，要求公司制定出明確的可操作性客觀標準并予以公布實行。”

                八家ITF合作伙伴．而今的主要任務是連同那些已獲評審認證的汽車制造商共同努力，更好地執行并完善質量標準體系。整條供應鏈上，供應商是該新標準的最早實行者，這一點現在已得到各方普遍承認。

                八家成員生產廠商的所有供貨方都必須強制執行TS質量標準，持有舊式QS質量證書的供應商還必須于2006年12月十四日之前辦理換證手續。“全世界現在已有數千家生產制造企業達到了TS標準的要求，”Brown聲稱，“其他供應商和制造商應該抓緊每分每秒，采取有效措施，爭取在截止日期之前拿到質量認證。”

                認證評審的時間分為六個月到十二個月不等，這主要取決于供應廠商的經營規模。主要的費用將是整個認證過程最終結束所花去的工作日。然而一旦該供應廠商采用新工藝，制定并實行可量化客觀標準，這筆費用是完全能夠收回來的。

                TS16949標準體系的最早實行者之一，供應商Delphi自2002年以來，已有75家工廠獲得質量認證。“公司的全球化發展目標要求我

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