銅污泥烘干燒結的原理：經過干化處理的的污泥原料同煤粉以及其它原料一同均勻混合，通過成型設備成型，具有一定的顆粒直徑，由喂料裝置均勻的速度從窯頂加入，靠自重下移，助燃空氣由下部或側面鼓入，向上通過顆粒之間的空隙流動，同顆粒的表面進行熱交換，熱量由顆粒中的煤粉燃料提供，加上反應中放出的熱量，使得顆粒由表及里預熱、脫水、分解、燒結、冷卻，并通過立窯下面的破碎卸料裝置從窯的底部卸出，一般將燒結機燒結的過程大致分為三個階段：頂部預熱帶、煅燒燒結帶、冷卻卸出帶。
1.頂部預熱帶
 成型的物料顆粒入窯后，受到自下而上的熱氣流加熱，顆粒中的水分蒸發，變成干料，同時溫度不斷升高，燃料中的揮發物不斷逸出，隨廢氣排出窯外，物料顆粒由于水分的蒸發和揮發物的逸出，顆粒收縮并沉降至煅燒燒結帶。
2.煅燒燒結帶
 物料沉降到這里，溫度進一步提高，逐漸提高到1000度左右，物料顆粒中的煤粉大量燃燒，部分呈現出液相的初步軟化反應，物料中的銅元素開始還原，為下一步的冶煉工作提供很好的原料供應。
3.冷卻卸出帶
 物料經過還原煅燒后，由下部鼓入的冷空氣，對高溫的還原物料進行急速冷卻，保證的元素的還原效果，同時冷卻后的熱空氣繼續上升，用來對燒結的供氧煅燒，其后的高溫熱廢氣對預熱帶的原料進行烘干，形成上下充分的利用，燒結料冷卻后具有一定的強度可塊狀的結構，通過卸料的齒塔和牙板破碎成小塊的燒結料卸出窯外，這樣的燒結料還原比較充分、塊徑比較均勻，強度適中，有利于冶煉工序燃料的消耗，加快的冶煉的速度，節能降耗.
  至此，原料通過混合-成型-預熱-燒結-冷卻-卸出完成整個的燒結工藝，烘干燒結機充分利用了立式窯爐的特點，物料自上而下，空氣自下而上，相互交匯完成燒結。工藝簡單使用，投資少，見效快，充分的利用資源，減少環境的污染風險，目前在很多廠家得到了推廣和應用.
一種利用含銅污泥生產電解銅的方法：
(1)燒結:將含結晶水80％銅污泥置于差動燒結機內進行燒結，燒結直至得到蜂窩狀或者顆粒狀燒結塊；
(2)(2)富氧側吹熔煉：將步驟(1)中得到的蜂窩狀或顆粒狀燒結塊，與石英石、石灰石以及碳精混合，轉移到熔煉爐，持續通入氧氣體積濃度90%的空氣進行煅燒，其中煅燒溫度為1200?1250℃，富氧氧化吹煉至得到銅含量85?95%的粗銅和冰銅的混合物；
(3)回轉精煉：將步驟(2)得到的粗銅和冰銅的混合物轉移到回轉精煉爐中，向粗銅和冰銅的混合物中加入石英石、石灰石、碳精和重油，向混合物中持續通入空氣進行煅燒，其中煅燒溫度為1100?1200℃，煅燒得到含銅98%的陽極銅板；
（4）電解精煉：將步驟（3）中的陽極銅板作為陽極，純銅制成薄片作為陰極，硫酸和硫酸銅的混和溶液作為電解液進行反向電流電解，控制電解液的溫度為60?70℃，電解得到電解銅。
 含銅污泥最新處理工藝
   環保立式烘干爐是含銅污泥處理的最新工藝，用立式烘干爐進行焙燒、預還原技術，其方法是：將這部分含銅污泥添加少量石灰與無煙煤粉按比例混合攪拌均勻，經成球設備成球后，進入立式烘干爐在1000℃左右焙燒、預還原形成燒結塊。立式烘干爐出口煙氣≤200℃；燒結塊出料溫≤100℃。燒結塊作為熔煉爐的爐料。
   含銅電鍍污泥綜合利用采取的高溫熔煉工藝雖然設備投資成本較高，但其對銅回收率達到95％以上，回收方法及工藝流程簡單，可操作行強，技術可行。經多家企業實際使用，采用立式燒結機比回轉式烘干機及制磚處理工藝，總處理成本下降了30～40%左右。
   銅屬于不可再生資源，近年我國對銅原材料的需求不斷增長，生產銅的經濟效益明顯，一般在2年左右可收回投資，該工藝在經濟上可行。
   該工藝產生的爐渣中重金屬的浸出濃度遠低于毒性鑒別標準，可用作建筑輔材或造船廠的除銹材料，不會造成二次污染。
   產生的煙氣采取有效的治理措施可防止對環境的污染，同時收集下來的煙塵得到了綜合利用，進一步回收了有用資源。過程無廢水排放。
   該工藝對于含銅電鍍污泥進行資源化回收，化害為利，變廢為寶，具有明顯的環境效益、經濟效益與社會效益。