彈簧在沖擊、振動或長期交應(yīng)力下使用，所以要求彈簧鋼有高的抗拉強(qiáng)度、彈性極限、高的疲勞強(qiáng)度在工藝上要求彈簧鋼有一定的淬透性、不易脫碳、表面質(zhì)量好等，碳素彈簧鋼即含碳量WC在0.6%-0.9%范圍內(nèi)的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼合金彈簧鋼主要是硅錳系鋼種，它們的含碳量稍低，主要靠增加硅含量Wsi提高性能；另外還有硌、鎢、釩的合金彈簧鋼。合金彈簧鋼含碳量在0.45-0.75%之間，加入的合金元素有Mn，Si，W，V，Mo等，它們的作用是提高淬透性和回為穩(wěn)定性，強(qiáng)化鐵素體和細(xì)化顆粒，有效地改善彈簧鋼的力學(xué)性能，其中Cr、W、Mo還能提高鋼的高溫強(qiáng)度。




（1）脫碳(降低使用壽命)——1、采用鹽浴爐或拄制氣氛加熱爐加熱。2、采用快速加熱工藝。
（2）淬火后硬度不足，非馬氏體數(shù)量較多，心部出現(xiàn)鐵素體(產(chǎn)生和殘存變形，降低使用壽命)——1、選用淬透性較好的材料。2、改善淬火冷卻劑的冷卻能力。3、彈簧進(jìn)入冷卻劑的溫度應(yīng)控制在Ar3以上。4、適當(dāng)提高淬火加熱溫度。
（3）過熱(脆性增加)——1、嚴(yán)格控制成型及淬火加熱溫度。2、加強(qiáng)淬火時的金相檢驗。
  （4）開裂(脆性增加，嚴(yán)重降低使用壽命)——1、控制淬火加熱溫度。2、淬火時冷到250-300C時，取出空冷。3、及時回火。


提高彈簧質(zhì)量的措施：
（1）形變熱處理——將鋼的變形強(qiáng)化與熱處理強(qiáng)化兩者結(jié)合起來，以進(jìn)一步提高鋼的強(qiáng)度和韌性。形變熱處理有高、中、低溫之分。高溫形變熱處理是在奧氏體狀態(tài)下產(chǎn)生形變后立即淬火，也可與鍛造或熱軋結(jié)合起來，即熱成型后立即淬火。形變熱處理己應(yīng)用于汽車板簧生產(chǎn)中。
（2）彈簧的等溫淬火——對于直徑較小或透透性足夠的彈簧可采用等溫淬火，它不僅能減少變形，而且還能提高強(qiáng)韌性，在等溫淬火后最好再進(jìn)行一次回火，可提高彈性極限，回火溫度與等溫淬火溫度相同。
（3）彈簧的松弛處理——彈簧長時間在外力作用下工作，由于應(yīng)力松弛的結(jié)果會產(chǎn)生微量的永久(塑性)變形，特別是高溫工作的彈簧，在高溫下應(yīng)力松弛現(xiàn)象更為嚴(yán)重，使彈簧的精度降低，這對于一般精密彈簧是不允許的。因此，這類彈簧在淬火，回火后應(yīng)進(jìn)行松弛處理——對彈簧預(yù)先加載荷，使其變形量超過彈簧工作時可能產(chǎn)生的變形量。然后在高于工作溫度20C的條件下加熱，保溫8-24h。
（4）低溫碳氮共滲——采用回火與低溫碳氮共滲(軟氮化)相結(jié)合的工藝，能顯著提高彈簧的疲勞壽命及耐蝕性，此工藝多用于卷簧。
（5）噴丸處理——劃痕、折疊、氧化脫碳等表面缺陷往往會成為彈簧工作時應(yīng)力集中的地方和疲勞斷裂源。若用細(xì)小的鋼丸高速噴打彈簧表面，不僅改善彈簧表面質(zhì)量，提高表面強(qiáng)度，并使表面處于壓應(yīng)力狀態(tài)，從而提高彈簧疲勞強(qiáng)度和使用壽命。


操作注意事項：
（1）熱處理前檢查表面是否有脫碳、裂紋等缺陷。這些表面缺陷將嚴(yán)重地降低彈簧的疲勞極限。
（2）淬火加熱應(yīng)特別注意防止過熱和脫碳，做好鹽浴脫氧，控制爐氣氣氛，嚴(yán)格控制加熱溫度與時間。
  （3）為減少變形，彈簧在加熱時的裝爐方式，夾具形式和冷卻時淬入冷卻方法。
  （4）淬火后要盡快回火，加熱要盡量均勺。回火后快冷能防止回火脆性和造成表面壓應(yīng)力，提高疲勞強(qiáng)度。
質(zhì)量檢查 
熱處理前：
  （1）鋼材的軋制表面往往就是制成彈簧后的表面，故不應(yīng)有裂紋、折疊、斑疤、發(fā)紋、氣泡、夾層和壓入的氧化皮等。
    （2）表面脫碳會顯著降什彈簧的疲勞強(qiáng)度，應(yīng)按規(guī)定檢驗脫碳層的深度。


熱處理后：
  （1）肉眼或低倍放大鏡觀察彈簧表的不應(yīng)有裂紋、腐蝕麻點和嚴(yán)重的淬火變形。
    （2）硬度及其均勻性符合規(guī)定。大量生產(chǎn)時，允許用銼刀抽檢硬度，但必須注意銼痕位置應(yīng)不影響彈簧的最后精度。
（3）金相組織應(yīng)是托氏體或托氏體和索氏體的混合組織。
（4）板簧裝配后，通常還要進(jìn)行工作載荷下的永久變形以及靜載撓度試驗。