ISO/TS16949:2002是對汽車生產和相關配件組織應用ISO9001:2008的特殊要求，其適用于汽車生產供應鏈的組織形式。目前，國內、外各大整車廠均已要求其供應商進行ISO/TS16949:2002認證，確保各供應商具有高質量的運行業績，并提供持續穩定的長期合作，以實現互惠互利。
為了協調國際汽車質量系統規范，由世界上主要的汽車制造商及協會成立了一個專門機構，稱為國際汽車工作組（International Automotive Task Force，簡稱IATF)。IATF的成員由如下9家整車廠：寶馬(BMW Group)，克萊斯勒(Chrysler LLC)，戴姆勒（Daimler AG），菲亞特(Fiat Group Automobiles)，福特(Ford Motor Company)，通用(General Motors Corporation)，標致（PSA Peugeot Citroen），雷諾(Renault)和大眾(Volkswagen AG)以及5個國家的監督機構：美國國際汽車監督局（IAOB），意大利汽車制造商協會（ANFIA），法國車輛設備工業聯盟（FIEV），英國汽車制造與貿易商協會（SMMT）和德國汽車工業協會-質量管理中心（VDA-QMC）組成。 
  ISO/TS16949:2009是國際汽車行業的技術規范，是基于ISO9001的基礎，加進了汽車行業的技術規范。此規范完全和ISO9000:2008保持一致，但更著重于缺陷防范、減少在汽車零部件供應鏈中容易產生的質量波動和浪費。ISO/TS16949 標準的針對性和適用性非常明確，只適用于汽車整車廠和其直接的零備件制造商，也就是說這些廠家必須是直接與生產汽車有關的，能開展加工制造活動，并通過這種活動使產品能夠增值。同時，對所認證公司廠家的資格也有著嚴格的限定，那些只具備支持功能的單位，如設計中心，公司總部和配送中心等，或者那些為整車廠家或汽車零備件廠家制造設備和工具的廠家，都不能獲得認證。對ISO/TS16949:2009認證的管理是由5大監督機構代表IATF來完成的，它們采用相同的程序方法來監督ISO/TS16949規范的操作和實施，以在全世界形成一個標準和操作完全統一的系統。 
  ISO/TS16949:2002由IATF在ISO/TC 176的質量管理和質量保證技術委員會的支持下制定的。第三版ISO/TS16949取消并替代了第二版，是根據ISO9001:2008進行了技術修訂的。由于ISO/TS16949:2009已包含了ISO9001:2008的所有內容，所以獲得ISO/TS16949:2009的認證，也標志著符合ISO9001:2008標準。
一、ISO/TS16949:2002背景
  作為汽車生產的兩大基地之一，美國三大汽車公司（通用汽車、福特和克萊斯勒）于1994年開始采用QS－9000作為其供應商統一的質量管理體系標準；同時另一生產基地，歐洲特別是德國均各自發布了相應的質量管理體系標準，如VDA6.1、AVSQ94、EAQF等。因美國或歐洲的汽車零部件供應商同時向各大整車廠提供產品，這就要求其必須既要滿足QS－9001，又要滿足如VDA6.1，造成各供應商針對不同標準的重復認證，這就急需要求出臺一套國際通用的汽車行業質量體系標準，以同時滿足各大整車廠要求，ISO/TS16949:2002就此應運而生。 
二、實施ISO/TS16949:2002的益處
  1.開拓市場：ISO/TS16949:2002作為質量保證的標志有助于企業獲得顧客的信任，以獲得更為廣闊的市場空間。 
  2.提高顧客滿意度：通過實施ISO/TS16949:2002，關注并滿足顧客要求，以提高顧客滿意度 
  3.降本增效：持續關注企業運營業績，改進過程績效指標，以實現降本增效 
  4.提高產品和交付質量：運用系統的開發和改進方法，保證產品質量和交付業績 
三、ISO/TS16949:2002的關注點
  ISO/TS16949:2002質量管理體系標準有五大關注點，通過這五大關注點的運行實施，改進企業運營業績，關注點包括：顧客要求和期望、缺陷預防、過程方法、持續改進、建立指標體系 
四、ISO/TS16949:2002實施方法
  運用系統化的方法開展ISO/TS16949:2002質量體系的策劃、建立和實施，以確保組織滿足標準要求并提高運營績效。 
  1.對企業現場進行差距分析。 
  2.實施QOS（質量操作系統）培訓并開展QOS活動。 
  3.實施標準培訓。 
  4.利用烏龜圖對過程進行定義，確定過程的邊界和相互關系。 
  5.討論詳細過程流程，建立過程流程圖，作為程序文件編制的輸入。 
  6.程序文件準備。 
  7.質量體系試運行，提供ISO/TS16949:2002實施必需的質量工具培訓（如APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP、8D等）。 
  8.開展內部審核，實施改進