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1壓力不當導致爆裂
1.1 底板壓痕槽里有異物，導致模切時壓力劇增。在生產中這是一種導致爆裂常見的原因，也是具破壞性的原因。它會使暗線整體斷裂，導致產品報廢。
1.2 跑版，即模切版或底版走位，使得鋼線落在壓痕槽的外邊。這種原因導致的爆裂主要集中在同一方向上的暗線上，是由于切刀或壓痕刀與木模板配合不緊密，在壓力狀況下發(fā)生偏斜。
1.3 鋼線厚度和壓痕底槽寬度的選用與紙張材質不匹配。根據模切工藝的要求，對于不同的紙張應選用不同的鋼線，以及不同厚度的底版和不同的暗線槽寬，如果不相匹配，很容易導致暗線爆裂。
2模切版制作工藝導致的爆裂
2.1 制作模切版時對鋼線位置處理不當或鋼線截斷時留有毛刺。在模切中產品如果有表面處理過，比如說覆膜。在模切時鋼線上留有的毛刺會損傷表面薄膜的拉升強度，在產品成型時薄膜不能受力，就會產生爆裂。
2.2 暗線處的鋼刀鋼線有刀口和接口。由于接口處不平滑在模切時會出現撕裂現象。
2.3 壓線刀的海綿墊位置不恰當時會出現壓線爆裂現象，壓線刀變形、損壞亦會造成壓線爆裂。
2.4 刀模上的刀與線搭配是否合理。特別是在設計時沒有考慮紙張厚度，刀與線在搭接上不能有效避讓，在成型時發(fā)生干涉，使得該處受力過分集中，產生爆裂。
3材料質量問題
3.1 紙張含水量太低，紙張變脆。這種現象較多出現在冬季，由于冬天天氣干冷，空氣中的相對濕度較低，會直接影響紙板的含水率，造成壓線后紙板有斷裂現象，一般原紙的含水率控制在上限(8％-14％之間)；

3.2 紙張覆膜材料雙向拉伸聚丙烯膜有細微缺口，造成拉伸強度降低。覆膜是一種比較常見的紙張表面處理方式，其主要材料是BOPP薄膜，如果在模切前BOPP薄膜損傷會造成在模切后彎折時BOPP薄膜不能受力導致爆裂。膜的爆裂只發(fā)生在薄膜層，隨著受力點的加俱會沿著爆裂方向而延長，底層的紙張沒有爆裂，這說明與紙張無關，如膜未破紙張已裂與膜無關，紙張有問題。

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3.3 紙張紙向不對。在模切時，如果壓痕鋼線和紙張纖維方向垂直，將紙張纖維徑向破壞，則暗線容易彎曲，成型好，角度小；如果壓痕鋼線平行于紙張纖維方向，紙張在橫向上未受破壞，則暗線不易彎曲，成型為圓角，角度大，對于紙張外層撐力大，容易破裂。紙張的這種方向性對單張紙產品的模切影響不大，只是成型不好，卻不容易爆線，但對于卡裱卡產品就有較大的影響，如果處理不好，不僅成型不好，還容易爆線，主要是平行紙紋的暗線在不同的位置爆線，而另一個方向不爆線。
3.4 瓦楞配置過高。原紙的耐破度和橫向環(huán)壓強度是影響因素之一。如果里紙耐折度過低也會容易導致爆裂。
3.5 模具使用時間過長。在模切中模切版長時間使用后壓線刀會松動，導致在模切過程中壓線刀彈起，造成紙板壓線爆裂。由于膠墊的長時間使用，膠墊高低不平造成壓線爆裂。