鑄造廠中頻爐除塵器改造新方案呈現超低排放

鑄造廠中頻電爐除塵器改造后除塵效率達99.9%，電爐、精煉爐、各塵源點產生的煙塵，以電爐產生的煙塵最為嚴重。為防止粉塵污染，確保環境清潔以及人身健康，工業必須把除塵不合格的中頻電爐除塵器進行改造
??現在，我國政府高度重視環保問題，已不允許以破壞環境為代價換取經濟發展，必須用循環經濟理念來指導企業的發展。現代化工業生產的迅速發展，給環境帶來了污染。必須對排入大氣的粉塵進行嚴加控制，使工作環境和排入大氣中的粉塵含量不高于國家規定的標準，而這種措施就是通過除塵設備將粉塵依靠一定的機構收集下來。
 鑄造廠中頻電爐除塵器改造后設計參數：處理風量:34000-41000m3/h；過濾面積:576㎡；入口氣體溫度：≤1300C；過濾風速：1.0-1.2m/min除塵效率：＞99.99%；出口排放濃度：≤50mg/Nm3；除塵器阻力：1500-1700Pa；除塵器承受負壓：9000Pa；清灰壓縮空氣壓力及耗氣量：0.4-0.6MPa(1.5m3/min)。
 電爐煙塵的特點是：形成原因多、粒度細、含塵濃度大、煙氣量大和溫度高。影響它們的主要因素是爐料組成和質量，供電制度，冶煉工藝和氧氣消耗量等。
爐料中碳氧化產生的CO在金屬熔池中緩慢上浮，當這種內壓力較大的氣泡上浮到金屬與渣層或金屬與爐氣的界面時，由于外壓力突然下降，致使汽泡發生爆裂，氣泡產生很大的加速度，隨即帶來金屬和爐渣的極細微粒并散發至爐外；冶煉時電弧區的溫度高達3000～3500℃，吹氧區的溫度可達～3790℃，這就使在2450℃就會蒸發的鐵大量蒸發成褐色煙霧并排放至爐外；另外，廢鋼中雜質的蒸發，特別是廢鋼質量差時，雜質的蒸發量隨之增加。每生產1噸鋼排放出的煙塵量一般大于10Kg。無論是哪一種成因，排出爐外的煙氣均造成了對環境的污染，對人體的危害。
 鑄造廠除塵器濾料把塵粒分離出來的過程分為兩個步驟，一種是布袋的纖維對塵粒的捕集在布袋上形成灰膜，即初層；二是初層對塵粒的捕集。在實際生產中后一種機制具有更重要的作用，因為在初層形成前，單純靠濾袋纖維捕集的除塵效率不高，而通過粉塵自身成層的作用，可捕集1微米左右的微粒，效率達到99％。高爐煤氣經布袋除塵后．含塵量達6mg／m3以下。當布袋上的集塵層達到一定厚度時，阻力增大，需要用反吹的辦法去掉集塵層。反吹時不應破壞初層，常用反吹風前后的壓差來判斷初層是否被破壞。反吹后的布袋再投入使用，由于保留了初層．除塵效率可保持在很高的水平．煤氣的含塵且也保持穩定
 鑄造廠除塵器是在總結各種袋式除塵器的基礎上發展起來的一種新型、高效袋式除塵器。它采用離線低壓脈沖噴吹清灰技術，防止了粉塵再附與失控問題，增強了濾袋的清灰效果，提高了過濾速度，節省清灰能耗和延長濾袋的壽命。阻力增大除塵器采用PLC可編程序控制器，自動控制清灰、輸灰的全過程。因此，該除塵器是一種處理風量大、清灰效果好、除塵效率高、運行可靠、維護方便、占地面積小的大型除塵設備。工作時，含塵氣體由風道進入灰斗。大顆粒的粉塵直接落入灰斗底部，較小的粉塵隨氣流轉折向上進入過濾室，并被阻留在濾袋外表面，凈化了的煙氣進入袋內，并經袋口和凈氣室進入出風倒，由排風口排出。
  鑄造廠除塵器改造特點：
a、鑄造廠砂處理車間配套布袋除塵器采用電子脈沖反吹清灰技術，清灰效果好；實現在線清灰，除塵效率高。
b、智能反吹清塵裝置，離線及壓差控制設計，實現多路及分室反吹，提供定時、定壓控制清塵方式，節能有效。
c、設備進風口裝置流斜擋板，利用旋風導流和擋板阻擋作用下，大部分粉塵直接落入灰斗，減輕濾料的過濾壓力和延長濾袋壽命，提高除塵效率。
d、鑄造廠除塵設備維護及更換非常簡單，管理成本低。噴吹管裝置具有軟性聯接，使用方便；外觀美、性能好，觀察、維修方便，設備運行安全可靠。
???鑄造廠中頻電爐除塵器前面一定要增加旋風除塵器或者是冷風器，針對性的對電爐冶煉，融化，填料時大量的煙氣進行猛烈的降溫和火花捕捉器作用進入電爐除塵器的煙氣溫度適當煙氣性質沒有明火死火的進入，當進入電爐除塵器的煙氣溫度低于150度以下我們的除塵布袋就可以采用常溫針刺氈布袋了。鑄造廠中頻電爐除塵器經改造后的收塵裝置收集粉塵能確保粉塵無外溢情況，并且粉塵顆粒物排放濃度≤15mg/m3，崗位顆粒物濃度≤5mg/m3?。達到新環保指數，受到鑄造廠的歡迎。